菏泽货场作业选择7吨叉车 龙工搬运叉车

厂家供应龙工系列电动、仓储、内燃叉车。再选择时要关注叉车的作业要求包括托盘或货物规格、提升高度、作业通道宽度、爬坡度等一般要求，同时还需要考虑作业效率（不同的车型其效率不同）、作业习惯（如习惯坐驾还是站驾）等方面的要求。
一台6t侧面叉车在使用过程中出现了传动链条断裂现象。、传动链条断裂原因针对传动链条断裂可能的原因进行逐一分析，结果如下：()考虑到传动链条可能存在质量问题，对断裂链条的链板、销轴进行了机械；对链条的拉伸载荷进行了检测。结果表明链条符合设计要求。对作业现场的链轮、链轮箱、传动轴进行了检测分析。分析结果是链轮、链轮箱部分项目不符合设计要求，但不是产生链条断裂的主要原因。对链条传动速度、链条选型进行了设计校核。
结果发现链条传动存在设计问题。经过分析，笔者认为这是产生链条断裂的主要原因。6t侧面叉车传动系统组成及动力传递：发动机――变速器――链轮箱――传动轴――主减速器――轮边减速器――车轮。柴油机：额定转速2200r/min，额定功率55kw。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮26个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：选用5～7t叉车主减速器，减速比6.33。轮边减速器：选用5～7t叉车轮边减速器，减速比4.25。
前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为15.99。通过校核计算，单排链条传递功率为7.62kW，小链轮高转速为4182r/min。根据单排链条传递功率及小链轮高转速，按《机械设计手册》中ISOA系列滚子链功率曲线图选取链条型号。由于小链轮高转速太高无法选取合适的链条。在咨询了链条厂的技术人员后，得知12A型链条的速度应不**12m/min，而实际使用中却高达29.3m/min。
链条速度过高会引起链条断裂、链片脱落、销轴咬合等等问题，因此可以断定侧面叉车链条传动设计所选取的12A型链条不合理，存在链条断裂危险。传动系结构改进由于已经确认6t侧面叉车是因为传动链条传动速度太快导致传动链断裂，对原传动系统进行改进，在行驶速度合理的前提下，适当降低小链轮高转速。在链条传动前增加一级齿轮减速以降低小链轮转速，增加链条传动的减速比，去掉原驱动桥上的轮边减速机构。6t侧面叉车传动系统组成由原来改为：发动机――变速器――齿轮减速――链轮箱――传动轴――主减速器――车轮。
齿轮减速：重新设计，一级齿轮减速，减速比为3.04。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮32个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：5～7t叉车主减速器，减速比6.33。前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为43.36。根据《机械设计手册》中滚子链传动设计计算对6t侧叉的链传动进行设计校核，单排链条传递功率为7.62kw，小链轮高转速为1375r/min。

叉车日常检查项目.各部位吹尘、清洁，重点是马达、电控线路板、发电机、空气格、水箱热片的除尘池充电，放电深度达80%时需立即充电查电池是否需要加蒸馏水，充电后,如水位不够,需加水查水箱是否要加水，天冷加防冻液动前，检查发动机机油位车润滑，包括链条、门架、黄油嘴查轮胎的磨损情况查电缆及插头是否破损光信号、喇叭、倒后镜是否正常无损查是否有异常声音或异常感觉查是否有漏油现象,包括油喉、液压泵、液压阀、齿轮箱、刹车总分泵等查是否有任何螺丝、固定架等松脱现象查刹车系统是否正常查仪表盘有无异常显示查电瓶表面是否腐蚀，如腐蚀，需清洗定期检查项目.润滑油使用200小时后更换冻液一般每2400小时更换油滤清器每2400小时更换油滤清器每600小时更换气滤清器每1200小时更换50小时清洗散热器每00小时：检查车轮紧固性（工作中每10小时一次）、检查链条张紧度、检查液压油箱内的液压油油位高度（是否在MAX～MIN之间）、检查起动蓄电池的电解液液位（是否在低～高水平之间）每200小时：为侧移货叉架导轨加注润滑油脂、润滑轮轴转向装置每500小时：检查行车制动调整设定（行程不大于0㎝）、检查制动液液面（是否在MAX～MIN之间）、检查并调节停车制动、检查齿轮油位高低、润滑门架链条装置、为后轮轴承加润滑油脂、清洗变速箱滤清器叉车日常保内容．清洗叉车上污垢、泥土和垢埃，重点部位是：货叉架及门架滑道、蓄电池电叉柱、水箱、空气滤清器。

叉车的功能，主要是完成货物的叉取、途中运输和将货物卸到目的地。下面介绍叉车的叉卸货物技术，叉车装卸、堆垛操作技术要点，以及叉车作业前的准备与使用属具事项。、叉车叉取货物叉货程序：叉车叉取货物的过程，可以概括为八个动作。（）驶近货垛。叉车起步后，根据货垛位置，驾驶叉车行驶至货垛前面停稳。垂直门架。叉车停稳后，将变速杆放入空档，将倾斜操纵杆向前推，使门架复原至垂直位置。
调整叉高。向后拉升降操纵杆，提升货叉，使货叉的叉尖对准货下间隙或托盘叉孔。进叉取货。将变速杆挂入前进一档，叉车向前缓慢行驶，使货的叉叉入货下间隙或耗盘的叉孔。当叉臂接触货物时，叉车制动。微提货叉。向后拉升降操纵杆，使货叉上升到叉车可以离开运行的高度。后倾门架。向后拉倾斜操纵杆，使门架后仰至限位置。退出货位。
将变速杆挂后倒一档，缓解制动，叉车后退到货物可以落下的位置。调整叉高。向前推升降操纵杆，下放货叉至距地面200～300mm的高度。向后启动，驶向放货地点。操作要求：A.不管是倾斜门架还是调整叉高，要求动作连续，一次成功到位，切勿反复调整，以提高作业效率。进叉取货时，可通过离合器控制进叉速度。B.当货叉完全进入货下间隙或托盘叉孔后，停车制动，变速杆放入空档，然后完成其他动作。
C.叉车载货行驶时，门架一般应在后倾位置。当叉取货物使门架不能后倾时，也应使门架处于垂直位置。否则，应采取等措施，决不允许重载叉车在门架前倾状态下行驶。叉车卸下货物卸货程序：叉车卸下货物的过程，可以概括成八个动作。（）驶近货位。叉车驶向卸货地点停稳，做好卸货准备。调整叉高。向后拉升降操纵杆，货叉起升对准放货所的高度。进车对位。
将变速杆置于前进档，叉车缓慢前进，使货叉位于待放货物（托盘）处的上方，停车制动。垂直门架。向前推倾斜操纵杆，门架前倾，恢复至垂直位置。有坡度时，允许门架前倾。落叉卸货。向前推升降操纵杆。使货叉缓慢下降，将货物（托盘）平稳地放在货垛上，尔后使货叉稍微离开货物底部。退车抽叉。将变速杆置于后倒档，缓解制动，叉车后退至能将货叉落下的距离。后倾门架。
向后拉倾斜操纵杆，门架后倾至限位置。调整叉高。向前推升降操纵杆，下放货叉至距地面200～300mm处，叉车离开，驶向取货地点，开始下一轮取放货作业。操作要求：操作操纵杆时，动作要柔和，速度要适当，严禁突然起升或下降货叉，以免货物散落损坏或伤人。对准货位时，在货叉与货位之间留有适当距离，用以微调叉车，使其对正货位，禁止打死方向。垂直门架，一定要在对准货位以后进行，保证叉车在门架后倾状态下移动。
落叉卸货后，抽货叉时，货叉高度要适当，禁止拖拉、刮碰货物。叉取托盘时，货叉应对准托盘的插入孔，水平地插入，尽量避免碰撞。叉车装卸、堆垛操作技术要点叉车的大起重量指货物重心与载货中心处于同一铅垂线时，叉车所能装卸货物的大重量。载荷中心是指货物重心到货叉垂直段前壁的水平距离。一般情况下，叉车的载荷中心为400～600mm。当货物重心在载荷中心范围内时，叉车能按额定起重量进行正常的装卸作业。

叉车驾驶员执行列行保养的中心，内容是清洁、补给和安全检查。8小时（每天或每班）点检。滲漏检查：油、水、气。油、水、气液位检查。制微动、离合器转向的检查。换挡、起升、做斜手柄及门架、链条张紧度得检查。各灯光传感器的检查。排气的检查。一级技术保养（每运行一周保养一次）按照8小时点检项目进行，并增添如下内容。检查调整气门间隙。检查多路阀、升降油缸、倾向油缸、转向缸及齿轮泵工作是否正常。
调整刹车片与刹车鼓的间隙。检查发电机及起动机是否牢固，碳刷、转子有无磨损。检查调整风扇皮带松紧度。检查轮胎是否牢固、气压是否负荷要求，并胎面嵌入的杂物。二级技术保养（每运行一月保养一次）完成一级保养项目以外，增添下列内容：换机油、机油格、柴油格、空气滤清器，调整喷油器总成。检查制动器的刹车状况，必要时更换刹车片及刹车泵。检查方向盘的自由转向量、转向节有无损伤、转向主肖转要臂有无磨损。
检查货架、车架、防护栏有无变形及链条松紧度。更换损坏的灯具、灯泡。大修（每年一次）发动机部分整机分解到每一个零部件，更换六配套、轴瓦、进排气门及易损件，电脑测试高压油泵及喷油器。驱动系统驱动桥、变速密封件、检查轴承及齿轮间隙更换或检修制动蹄片及制动鼓〈磨损程度。转向系统更换转向桥、制动泵磨损轴承及衬套转向主肖、更换转向油缸、油封及活塞防尘套。液压系统更换多路阀、升降油缸、倾斜油缸、密封件及弯曲活塞杆、更换破损严重及衔接漏油的油管。
门架更换损坏的滚轮壳及轴承，更换测滚轮、校正变形门架及更换弯曲的档货架。电气系统更换损坏的灯具及灯泡、检修仪表盘总成。清洗所有油箱，更换新油。2安全操作叉车工经培训合格后方准上岗，在完成厂内运输任务时应做到不**载、不**速、不开带病车。（）行车前按8小时点检检查。行驶起步应观察四周情况，注意行人，障碍物和坑洼路面及叉车上方间隙。叉车行驶时货叉底端或称吊货物距地面高度200—400毫米，门架须后倾到位。
车体是叉车的主体结构，一般都是由5mm以上钢板制成，其特点是无大梁，车体强度高，可承受重载。就电瓶在叉车车体上的放置位置而言，有两种不同的制造技术，即电瓶安置于前后桥之间或后桥之上。
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